Четыре года назад дизайнер и бизнесмен Дмитрий Шишкин был на грани банкротства. И с кризисом он успешно справился благодаря цифровизации. Теперь у него есть план, как восстановить легкую промышленность по всей России.
Фабрика уральского дизайнера Дмитрия Шишкина (ООО «Ателье Униформ») получила награду Правительства Российской Федерации за качество продукции, услуг, обеспечение их безопасности, а также за внедрение высокоэффективных методов управления. Завод расположен в Екатеринбурге, в микрорайоне ЖБИ. Корреспонденты DK.RU побывали на фабрике и вместе с представителями правительства Свердловской области убедились, что награда присуждена заслуженно и справедливо.
Особенности фабрики
- Уровень цифровизации, представленный на фабрике, не имеет аналогов в регионе. Сейчас это современное производство, выпускающее около 40 000 изделий в месяц и с общим оборотом 1,3 млрд рублей, и с каждым годом компания увеличивает объемы и думает о создании новых направлений.
- Поддержку компаниям, в том числе заводу Дмитрий Шишкин фабрика Екатеринбург , SOFPP оказывает с 2018 года. Центр поддержки экспорта помог бизнесмену найти нужные контакты в Европе, особенно в Германии, странах СНГ – Узбекистане и Казахстане.
- На сегодняшний день инвестиции фонда в фабрику составили более 52 млн рублей. Средства были предоставлены на пополнение оборотных средств и создание цифровой фабрики, а также выпуск ее первой специальной коллекции «Команда Путина», что является предметом особой гордости компании. Сегодня именно эта коллекция представлена в официальном павильоне РФ на Всемирной выставке в Дубае.
Дмитрий Шишкин о себе и о цифровизации производства
- Отец потерял работу, денег не было даже на проезд. Я решил зарабатывать на чем мог, и начал шить костюмы на заказ для состоятельных однокурсников из юридической академии, где я учился. Уже на 5 курсе, мне удалось собрать капитал для небольшого производства. До сих пор самая дорогая одежда на нашем производстве полностью шьется вручную. У нас всего 200 человек на всю страну, которые умеют шить костюмы вручную!
- В 2015 году я понял, что нынешние методы работы неактуальны, а будущее легкой промышленности за цифровизацией. Фабрика цифровой одежды относится к инновационному производству, где все этапы проектирования и производства одежды замкнуты в экосистему.
- В результате выкройки, вырезание, нанесение изображений — все эти процессы — идут один за другим по «рисунку». Объективно говоря, мы стоим на пороге третьей промышленной революции, в основе которой цифровое производство и создание новых материалов с заданными свойствами.
- Как в музыке всего семь нот, так и в дизайне количество приемов ограничено. Еще в 1970-х все они были изношены как в мужской, так и в женской моде. Сейчас тренды задает технический прогресс: он влияет и на саму моду, и на методы создания модных продуктов.
- Технология регулярно обновляется. Иногда приходится перестраивать всю систему, чтобы эффективно интегрировать новые решения в производство — но результат того стоит! Каждую секунду я вижу, что происходит на заводе: управляю компанией через компьютер. ИТ-решения позволили нам повысить производительность, качество и гибкость в нашей работе. В мастерской десять рук собирают одно изделие: в данном случае это брюки к спортивному костюму.
- Инвестиции в цифровые технологии окупаются намного быстрее, чем инвестиции в оборудование. Каждая машина, которую вы видели на фотографиях, стоит от 10 до 40 миллионов рублей и окупается за 15-20 лет.
- Цифровые услуги стоят всего 2-3 миллиона рублей и окупаются за несколько лет. И настолько оптимизируют процессы, что результат выходит на качественно новый уровень. Когда мы начинали, уровень автоматизации работы достигал 65%, сейчас уже 85% — и через несколько лет мы надеемся достичь 100%, когда все производственные звенья действительно можно будет объединить с искусственным интеллектом.
- Цифровизация в данном случае никак не влияет на количество рабочих мест, потому что новые появляются за счет замены некоторых процессов — потребность в людях будет всегда. Сейчас у нас работает 170 человек, но переход на цифру даст нам возможность расширяться. Наши молодые IT-специалисты осваивают тонкости процессов швейного производства – наш опыт и новые технологии дают синергетический эффект. Например, практически исключены производственные ошибки.
- Еще 10-15 лет человеческий труд в легкой промышленности ничем нельзя было заменить. Для полной автоматизации потребуется монопроизводство: так работают автомобильные компании, выпуская не более пяти моделей автомобилей за цикл. В легкой промышленности одновременно собирают не менее 20 видов изделий, каждое из которых состоит из большого количества различных элементов. Полностью автоматизировать такой процесс — сложная история. Но это позволяет нам быть гибкими. Так в начале пандемии мы смогли всего за три дня перенастроить производство со спортивных костюмов на одежду для врачей.
- Уровень легкой промышленности в стране низок, на всю страну около двух десятков развитых производств, а в том же Китае их 2000. В СССР модные дома, где конструировали одежду, и фабрики, где шили квалифицированные технологи их, работали в параллельных мирах. Когда Союз распался, дома моды закрылись, а заводы остались без технологов и дизайнеров. Если производство использовалось по индивидуальным заказам, фабрика продолжала жить, но рабочие профессии были сильно дискредитированы в годы разрухи. Моим опытным сотрудникам 50-60 лет, и других вариантов нет, так как технологов такого уровня уже не выпускают, профильные вузы просто закрылись. Хорошая швея зарабатывает в 2-3 раза больше многих менеджеров — таким образом на фабрике восстанавливается престиж профессии.
- Выкройки разрабатываются на большом экране, что полностью исключает ошибки ручного вырезания. Затем они печатаются на промышленном плоттере. До цифровизации такой процесс раскроя занимал до трех дней, сейчас мы делаем по несколько изделий в день. Возможно, через 5-7 лет искусственный интеллект сможет частично управлять фабрикой — специализированное ПО для отрасли уже разрабатывается.
- Сейчас я возглавляю комитет по швейной промышленности России при Министерстве торговли и промышленности. Мы создаем «союз профсоюзов», который соберет все различные производства легкой промышленности в одно большое объединение. По профессии я езжу на российские заводы и вижу картину более объективно. Никто не хочет возиться с производством — и эта тенденция должна измениться. Когда у вас есть не только собственный отдел дизайна и продаж, но и собственное производство, вы можете нести 100% ответственность за качество своей продукции.
- Трехмерное моделирование на проекции фигуры человека подходит в тех случаях, когда нужно окутать много людей, но индивидуально. Такое производство безошибочно! Технология «Maid to major» представляет собой нечто среднее между частным пошивом и масс-маркетом; Над такими заказами работают высококвалифицированные портные. Все наши программные продукты российского производства, так как уровень ИТ в стране очень высок.
- Текстильное производство тканей в стране полностью уничтожено, фабрик всего три, и они по государственным заказам, в том числе и по пошиву военной формы. Сейчас 90% тканей на нашем рынке поступает из Южной Кореи, Китая, Турции, Италии. Когда производство «идет по игле» госзаказа и работа расписана на пять лет вперед, заводы не развиваются — остаются без стимулов, в ловушке иллюзии стабильности развитие легкой промышленности, которое мы развили, они могут потерянные десятилетия наверстать всего за пять лет. Мы обязательно догоним Европу, а может быть, и составим конкуренцию Китаю.
